棒线进行Φ25螺纹钢两切分试轧,讨论研究Φ14螺纹四切分改造所需的工艺参数

2020-02-13 作者:品牌榜   |   浏览(161)

近日,陕钢集团汉钢公司轧钢厂继Φ22两切分轧制成功量产后,Φ14螺纹四切分改造项目试轧成功,各项技术指标和力学性能均符合标准要求,实现了工艺和产能的新突破。  本次Φ14螺纹四切分改造,是该分厂在机构改革之后,全面优化轧制工艺、提升产能的重要举措。为确保试轧成功,轧钢厂成立了由厂长亲自挂帅指挥的攻关小组,多次召开专题会议,讨论研究Φ14螺纹四切分改造所需的工艺参数。经过前期大量数据收集,项目组结合实际情况,量身制定了改造方案,技术人员反复核算全线料型,设计新孔型,力求改造后备品备件与其余规格能够通用,最大限度节省开发成本。  经初步估算,四切分改造后,Φ14螺纹钢产能比原设计产能提高约23%,日可增产600吨以上,月可产生效益150万元左右。

7月12日,陕钢集团汉钢公司轧钢厂φ25螺纹钢两切分改造试轧取得一次性成功。Φ25螺纹钢原设计生产工艺为单线轧制,改造前最高运行速度已达15.5m/s,高速运行虽然提高了产量,但同时暴露出了活套反应速度、飞剪剪切速度跟不上等问题,高速冲击造成设备故障率高。因此,为了解决这一系列问题,进一步释放产能,轧钢厂召开专题会议,决定对Φ25螺纹钢进行两切分改造,并且成立了改造项目组,由厂长任组长全面负责各项工作的开展。经过技术人员严密的计算以及反复核对,确定粗中轧各架次料型,同时粗轧断面与其它规格能够通用,中轧10架自主设计新孔型,避免进精轧倒钢问题,根据最终确定的料型尺寸,技术人员和导卫厂家直接对接,进行导卫尺寸的设计及选型,以使工艺条件尽快满足。为确保该项目顺利进行,项目组制定了详细的试轧方案,并且多次召开专题会进行讨论分析,将各项任务分配给各专业口,责任落实到人。7月12日早,在轧钢厂的精心组织下,1#棒线进行Φ25螺纹钢两切分试轧,顺利轧出成品,并且钢材各项技术指标和力学性能均符合标准要求,设备运行稳定,试轧取得圆满成功。经初步估算,两切分改造后,Φ25螺纹钢产能比原设计产能提高约16%,每月可产生效益90万元以上。

近日,随着轧机的轰鸣,德龙钢铁轧钢厂1250车间外购的220mm坯料首轧成功,意味着错峰时间将会大大减少,轧线的产能利用率实现进一步提高。  自今年3月计划从太钢引进220mm坯料以来,轧钢厂积极对生产线进行调查分析,最终确定轧制的重点和难点在粗轧,除鳞、调宽以及各道次辊缝与长度更是能否轧制220mm厚度坯料的重中之重,轧钢厂组织精干技术力量,通过查阅图纸、实地测量确保除鳞质量,同时制定各道次压下量;改造立辊保证带钢的正常咬入及宽度公差;通过粗轧模轧及电流预判分析调整轧制节奏,工艺优化稳定产品质量等一系列措施,确保了首批试轧的成功。

5月份以来,陕钢集团汉钢公司轧钢厂始终将提升轧制成材率作为降本增效的重要指标,通过加强科学技术攻关,加大从严管理力度,使高线、棒线4条生产线连破纪录,日产频创新高。5月26日凌晨,全月钢材产量完成追赶超越目标的106.37%,创历史新高。不凡“战绩”的背后,是对工艺质量的不断探索创新。加强科学技术攻关,让产量提升如虎添翼。通过大力推进切分轧制工艺引进,轧制Ф14mm规格等系列产品获得成功,生产效率明显提高,产品成材率呈现稳步提升的良好态势;通过主抓定尺率技术攻关,1棒、2棒生产线定尺率均分别有了一定的提升。目前,轧钢厂正在进行高线、棒线165方坯轧制、Ф20mm三切分、Ф25mm两切分技术攻关,如果成功,对钢材产量提升如虎添翼、锦上添花。加大从严管理力度,深入推进精细化管理。通过加强钢材工艺质量管理优化,对高线中轧后分线跑槽,棒线粗中轧孔型料型,Ф16mm、Ф28mm、Ф32mm规格k1孔型进行优化提升负差指标,高线φ12mm盘螺规格成品架次轧槽加工参数优化解决翘头问题等方面强化精细管控,有效提高产品质量,加大设备管理和工艺监督力度,切实防范设备和工艺事故,不断提升设备有效运转率和工艺操作水平。全面推行生产、设备、技术及工艺质量等方面的责任制,确保产量、质量同步提高。此外,轧钢厂还通过开展“科技之春”知识竞答赛、技术比武、小改小革等活动,聚全厂之力促进产量不断提高。

  10月份,陕钢集团汉钢公司轧钢厂棒线车间针对综合成材率这个关键性降本增效指标,不等不靠,主动出击,精准施策,实现了2#棒线成材率101.88%的较好成绩,创2#棒线投产以来的最高纪录,跻身全国一流指标。  减切损,筑牢基础  “小王,1﹟、2﹟飞剪和冷剪9月份切损影响成材率1.3%,切损太大,10月份必须降到1.15%以下”,这是棒线车间主任对技术员小王下达的切损任务。对此,2#棒线轧钢工按照车间需求,从细节抓起,规定1#、2#飞剪切头不超过20cm、15cm,如违反长度要求,车间则按照工艺纪律相关制度进行考核。同时,在冷剪处设专人进行钩钢、观察定尺切头尾长度,第一时间反馈给冷床工,冷床工观察线差、倍尺长度,并和主控工及时联系,三方联动,确保将冷剪切损降到最低。10月份切损降到1.13%,为提高成材率打下了坚实的基础。  降中废,确保顺行  中废的降低是提高成材率的有效途径之一,棒线车间始终坚持“停机就是事故”的理念,在降低中废上下功夫。车间大力推行料型标准化、操作标准化,提高全体员工的责任心。通过制度的约束将人为因素对中废的影响降到最低。全月中废较9月份降低28%,提高成材率0.07%。同时,也保证了轧线的顺行,安全风险大幅降低。  提负差,创造条件  在棒材的生产中,负差值的提高,对综合成材率的提高至关重要,车间牵住这个“牛鼻子”分类施策。首先,在多线切分轧制中必须保证K1轧机左右辊缝相等,把工作做精做细,确保多线切分轧制时成品内径相等,为提高负差值打下基础。其次,冷床工及时观察成品钢材线差情况,快速反应,第一时间通知调整,提高钢材整体负差值。最后,主控台通过电气自动化调整轧线堆拉关系,保证钢筋通条性最好。通过一系列措施的实施,全月负差值较9月份提高0.3%,为综合成材率提高创造了有力条件。  工艺改,大胆创新  “只有不断的创新,我们才能继续进步”,这是车间技术员小王的口头禅。2019年以来,棒线车间进入了自主创新改造的“快车道”,车间联合其他职能科室先后进行了165断面方坯改造,φ16、φ14、φ12螺纹孔型优化,活套改造等一系列工艺改造。在提高产量的同时,中废、切损、负差值等指标一并提升,工艺改造大放异彩。

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