炼钢总厂四分厂几座260吨转炉的一次除尘均采用湿法除尘系统澳门新浦京app下载,该工程的主要设备已经具备送电条

2020-04-25 作者:品牌榜   |   浏览(190)

11月8日上午,笔者从安阳钢铁集团有限责任公司第一炼轧厂100吨转炉干法除尘环保工程指挥部获悉。截至目前,该工程所有设备已经安装到位,正式进入功能调试阶段。  该工程是安钢集团公司“环保攻坚战”的重点工程。自3月9日开工以来,在该公司相关处室的大力支持和第一炼轧厂干部职工的共同努力下,工程进展顺利。按照工程进度要求,该工程将于11月20日前完成设备安装调试工作,具备联机试车条件。11月20日开始进行主管道对接。目前,该工程的主要设备已经具备送电条件;介质管线已经打压完成,正在进行管线吹扫;切换站、液压站,风机吸油润滑站准备送电精冲;区域内围墙、排水基本完成;场地平整工作已经完成了80%,为进一步硬化地面创造了条件。  100吨转炉一次除尘煤气净化回收系统原来采用的是传统的OG湿法除尘,不能满足国家和安阳地区环保特别限值排放标准要求,同时,湿法除尘产生大量的炼钢污泥难以处理,在运输和使用过程中产生二次污染。为此,该公司按照“一步到位”,用最先进的技术,最成熟的工艺,解决好超低限值排放问题的原则,决定对第一炼轧厂100吨转炉一次除尘系统改造升级为转炉烟气干法除尘。与湿法除尘相比,干法除尘的优点是净化效率高;系统阻力小,风机运行费低,寿命长;耗水量小,含铁干粉尘仅需热压块后即可替代转炉炼钢所需的铁矿石或废钢,无需设置沉淀池和污泥处理设施。该工程完成以后,将彻底改变100吨转炉生产环境,提升各项环保指标,完全可以满足国家新的环保排放要求,为100吨转炉增产增效提供了更大的环保空间。  在工程指挥部的协调指挥下,多部门高效联动,密切配合,攻坚克难,保证了工程进度和施工质量,为工程早日投产使用奠定了基础。另外,他们还安排了多名专业技术人员根据工艺要求,深入施工现场进行一对一监督指导,及时解决梳理工程建设中出现的任何问题,严格执行签字确认制度,对每个施工环节进行有效监督,着力提高了所有工程参与者的责任感。同时,各参战单位克服施工环境狭小,环保监管严格,备件到货周期长,工期短等多项困难,最大限度加快施工进度,保证施工质量,按时完工。

今年以来,在钢铁行业严峻形势下,柳钢不断加大环保方面的投入,重点治理废气、料场扬尘等问题。10月21日上午,总投资1.8亿元的柳钢转炉烟气除尘技术改造项目竣工投产。这标志着柳钢在主动实施低碳转型发展、主动适应国家新污染物排放标准、持续推进企业节能减排环保重点工程方面又迈出了重要一步,将为柳州市的“碧水蓝天”和“绿色宜居”城市做出更大贡献。 近年来,柳钢累计投资60亿元用于环保建设,建成了500多台“三废”治理设施,年环保设施运行费用超15亿元,在“三废”治理、发展循环经济中取得了良好的成效。2014年,经过多方论证和实地考察,柳钢决定启动“转炉烟气除尘技术改造工程项目”。该工程总投资1.8亿元,是迄今为止国内转炉煤气干法除尘领域规模*大的湿法改干法系统工程,也是柳钢重要的环保节能项目。工程于2014年12月动工建设,计划于2016年5月完成全部建设。第一台烟气除尘系统这个月完成建设,并顺利投入正常生产。 柳钢总经理甘贵平说:“我们在钢铁市场严峻形势下,坚持在环保方面下功夫,这样可以降本增效,像这次投入的1.8亿改造转炉烟气除尘技术,预计6年我们就可以回收成本了,而且这次改造技术远优于国家新污染物排放标准,经济效益、环境效益和社会效益均*显着。”。 据了解,转炉炼钢过程中会产生大量的一次烟气,常用的净化工艺主要有“OG”湿法和“LT”干法两种。我国现有的转炉烟气除尘工艺多采用湿法除尘。随着对钢铁行业节能减排要求的不断提高,干法除尘技术干法除尘工艺相比于湿法除尘工艺,其耗能少、耗水量低、除尘效率高、自动化控制水平高等优点决定了其为未来转炉除尘的主流技术,受到越来越多钢铁企业的重视,被公认为是今后转炉除尘技术的发展方向。 目前,柳钢转炉厂共有转炉8座,其中一区3台150吨转炉、二区3台120吨转炉一次烟气净化系统均采用“OG”湿法工艺,一次烟气净化颗粒物浓度与现行国家新标准(2015年实施的新污染物排放标准要求)存在一定差距、转炉煤气回收率达不到国内*。而三区,早在2012年10月,柳钢转炉厂小转炉大型化改造工程竣工投产,其采用了国内*流行的一次烟气净化技术——LT干法除尘,与湿法除尘相比,吨钢电耗可降低约3.5千瓦时,吨钢转炉煤气回收可增加10立方米,年降成本约1400万元;实测外排废气颗粒物浓度小于20mg/Nm3,远优于新国标排放标准,年减少大气粉尘排放量约150吨。此外,该技术是消化吸收德国鲁奇公司净化技术,具有自动化程度高、烟气净化效果好、吨钢煤气回收率高等优点,为一区、二区转炉一次烟气湿改干提供了借鉴。 采用“LT”干法净化工艺后,在转炉吹炼过程中碳氧反应产生大量的高温烟气(1400~1600℃)先通过炉口活动烟罩捕集后进入汽化冷却烟道冷却降温至850~1000℃,然后进入蒸发冷却器内,与高压水雾充分接触二次降温,烟气被直接冷却到250℃左右,冷却后的烟气再进入圆形电除尘器净化处理。当烟气符合回收条件时,电除尘器净化后的烟气可通过煤气切换站切换至煤气冷却器再次冷却降温后,可送入后序的煤气柜或煤气用户;当烟气不符合回收条件时,则切换至放散烟囱点火放散。而蒸发冷却器和电除尘器收集的除尘干灰可作为含铁资源重新再利用。 该工程采用的干法工艺技术成熟、先进、经济、系统运行可靠、维护方便,符合国家有关环境保护、能源综合利用、生产安全方面的政策、标准和规范,各项指标达到或优于国内同类企业的标准。净化后一次烟气含尘浓度低于15mg/Nm3,达到钢铁行业大气污染物排放标准中*严格排放限值,远优于国家新污染物排放标准,吨钢煤气回收率可达110m3以上,吨钢将降低电耗3千瓦时、降低新水耗0.4吨,吨钢工序能耗降低2.2公斤标煤,每年减少二氧化碳排放量7330吨、减少碳粉排放量200吨,增加回收利用含铁粉尘3900吨,综合年效益1000多万元。

半干法概念 转炉一次除尘法主要有源于日本的湿法和源自欧洲的干法。近年,中国开始采用并得到快速推广的半干法是中国的发明专利、上海市高新技术。简单地说,半干法是将干式蒸发冷却器与湿式除尘器(环缝文氏管或湿式静电除尘器)相结合的一种新除尘工艺技术,其与干法、新OG湿法的工艺区别。 采用半干法除尘的技术特点和优势 1、选用半干法理由 综合有关环保设计手册、教科书介绍和国外工业烟气除尘经验,从气体中选择分离回收颗粒尺寸在10-100μm干粉尘的重力除尘和旋风除尘最经济,1-10μm粉尘宜采用湿法除尘,只有对于1μm以下的烟尘才适合考虑选择电除尘、文丘里除尘或布袋类的过滤除尘。转炉煤气不燃烧时90%的粉尘颗粒大于10μm,各种湿法除尘的先天缺陷是将粉尘全部洗涤到排水中,导致产生了庞杂的污水处理难题;而干法选择干式电除尘净化含尘、含湿量高、具有粘性的转炉一次粉尘是不正确的,这是其积灰、排放不稳定的根源。半干法利用与干法类似的蒸发冷却器回收40%以上的干灰,保留了湿法洗涤除尘的优点,同时克服了干、湿法各自的缺陷,显示出优于湿法和干法的竞争优势。 2、第二代半干法除尘技术 半干法技术从2004年首次应用到如今经历了两代技术创新与改进:第一代半干法沿用湿法的全部水冲灰;而第二代半干法突出特点在于回收40%以上的干粉尘,其工艺流程和主要设备。 第一代半干法在中国已经有100多座转炉采用,第二代半干法有5座转炉采用,粉尘浓度已经长期、稳定降到≤5mg/Nm3。经半干法与干法处理后煤气粉尘浓度的实际测定结果。从图中可以看出,半干法处理后的煤气粉尘浓度比干法还低。 3、新建转炉采用半干法的主要优点 1)节省投资:半干法与干法、新OG法相比,减少投资50%以上,如120t转炉可节省投资1000多万元。半干法相对于干法,节省了干式电除尘器、煤气冷却器和自动控制设备的投资;相对于湿法,节省了水处理方面的投资。 2)减少占地面积:采用半干法,设备可以布置在车间内,占地面积少。与干法相比,减少静电除尘器、煤气冷却器及循环水等设备占地;与湿法相比,减少水处理设备的占地,如以120t转炉为例,采用干法和湿法,设备占地面积均超过7000m2,而采用半干法,占地面积只需不到3000m2。在厂区面积紧张的情况下,减少设备占地比节省投资更重要。 4、采用半干法改造现有湿法的主要好处 对现有OG或新OG湿法采用半干法进行改造,不仅能彻底解决烟囱排放、炉口冒烟等环保问题,而且还能获得更大的经济、节能效益。大量生产统计结果表明: 1)提高煤气回收量10-20Nm3/t、煤气CO含量提高10%,降低转炉能耗超过2kgce/t、降低成本超过2元/t; 2)循环水量减少50%以上使吨钢节电超过2kWh/t,加上相应减少水处理费用,吨钢可降低成本超过2元/t; 3)在相同的控制排放浓度下,由于阻损减少,一次除尘风机电耗可降低1-2kWh/t。 实际上采用半干法改造湿法,辅助采用喷雾除尘的最大潜在经济效益是可以不开二次除尘风机或降低二次除尘风机转速。因为二次除尘风机电耗高但使用效率极低,在有效控制一次炉口冒烟和采用喷雾控制加料等除尘后,具备不开二次除尘风机或降低二次风机转速的条件。 5、采用半干法改造现有湿法的主要内容和所需时间 采用半干法改造现有湿法首先需要拆除现有的溢流文氏管、二文、脱水器等设备,新设计制作蒸发冷却器、喷雾除尘器、环缝文氏管、脱水器等新设备,并对电气控制、检测仪表、供排水等进行相应地更新或调整。新设备的设计制作周期为1-3个月,停炉施工安装周期在7-15天。实际上,大部分用户都是利用转炉设备的年度检修机会进行改造。 6、采用半干法改造现有干法 现有干法的煤气冷却器采用湿法饱和冷却,仍然需要循环水系统,如120t转炉需要循环水量约200t/h,一方面循环水系统增加设备投资、占地面积,更主要的是冷却器出口温度只能达到饱和温度约70℃,有时还会出现因为煤气温度超过煤气柜要求而被迫放散合格煤气。半干法是采用极限蒸发冷却技术,即不用循环水就可以达到要求的饱和温度,而如果保留循环水,煤气温度则可以降低到50℃甚至更低。因水蒸汽量减少导致煤气体积减少30%,有利于提高煤气回收量和煤气热值。 7、半干法能降低煤气温度 与现有湿法完全采用饱和冷却和干法部分采用饱和冷却不同,半干法采用极限蒸发冷却工艺。向高温烟气直接喷水冷却有两种不同工艺:一种就是传统OG法和新OG法普遍采用的饱和冷却,用喷水的升温换出高温烟气的热量,按照进水温度35℃、排水温度65℃,水的换热量只有30kcal/kg;另一种是现在干法所采用的蒸发冷却,主要用水变蒸汽的相变潜热换出高温烟气的热量,水的换热量只有539kcal/kg,是饱和冷却换热量的18倍。但由于干法受干式静电除尘器防积灰的限制,干法只能蒸发冷却到约200℃,后部的煤气冷却仍然采用饱和冷却。饱和冷却的极限温度取决于冷却前的烟气温度,在入口烟气温度在850-1000℃的情况下,包括设备、管道散热也只能达到约70℃。 半干法则是直接利用蒸发冷却将烟气冷却到饱和温度约70℃,饱和温度下的洗涤和除尘喷水可以起到降温作用,因此可以将煤气温度冷却到50℃甚至40℃以下。 8、半干法降低风机入口烟气温度对整个系统运行的好处 风机入口烟气温度是一个非常重要的技术参数,对整个系统的运行性能有重要影响。半干法采用极限蒸发冷却技术使风机入口烟气温度降低到50℃甚至40℃以下对整个系统性能的好处包括: 1)减少风机工况烟气量:转炉风机入口的工况烟气流量由烟气湿度、温度、压力决定,而对于饱和烟气而言,温度同时决定了湿度。以30t转炉D700风机为例,在转炉标况烟气流量22000Nm3/h的情况下,风机入口烟气温度在65℃时,工况风量达到43472m3/h以上,已经超过风机额定风量,会出现如炉口大量冒烟需要二次除尘处理的问题,不仅直接减少煤气回收量,还增加二次除尘负荷;而如果风机入口烟气温度降低到50℃时,工况风量只有35574m3/h,就不会存在炉口大量冒烟现象;如果进一步降低到40℃时,工况风量只有32692m3/h,一次风机还可以允许适当降速节能。所以,对于OG湿法采用半干法改造的同时降低阻损和工况风量,可以用最少的改造费用彻底解决系统能力不足的难题。 2)解决烟囱排放:对于湿法离心风机而言,在风机功率或转速一定的情况下,减少风量、提高全压、适当增加环缝压差,就可以满足烟囱排放达标的要求。 3)节省风机电耗:降低风机入口烟气温度导致工况风量减少,首先可以解决能力不足或排放高的问题,而对于能力充足、排放没有问题的转炉来说,还可以降低风机转速10%-20%,节电1-2kWh/t钢。 4)节省新水消耗量:转炉风机入口烟气温度决定湿度,即直接决定新水消耗量,如湿法和干法处理后烟气温度达65-70℃时的湿度为0.265-0.359kg/Nm3,折合吨钢新水消耗量在50-60kg/t,而烟气温度降低到50℃、40℃时的湿度只有0.112-0.0639kg/Nm3,吨钢新水消耗量只有40-30kg/t,所以半干法的新水消耗量能达到更低水平。 9、采用第二代半干法可以不用运行传统水处理系统 湿法的水处理系统是一大负担:水处理量大、容易结垢、运行能耗和成本高,如某厂折合吨钢水处理电耗达到3-5kWh/t钢。采用第二代半干法改造后,具备了完全停止传统水处理系统运行的条件,主要原因如下: 1)大部分粉尘不进入排水中,水中悬浮物浓度和碱性成分含量降低。 2)由于采用极限蒸发冷却,排水基本不升温,不需要上冷却塔降温。 3)半干法选用的喷嘴孔径大、畅通,不容易堵塞,可以降低对供水水质要求。 半干法的排水可以在现场进行简单的粗过滤处理后循环使用,粗过滤富集浓缩产生的泥浆也不需要压滤,可以在蒸发冷却器卸干灰的同时,将泥浆均匀喷洒到干灰中,一方面处理利用过的污泥,另一方面可以解决干法卸、输灰过程中产生的二次扬尘污染问题。 标签:除尘技术

在春回大地、绿意渐浓的时节,鞍钢厂区又添一抹新“绿”。日前,随着鞍钢股份炼钢总厂四分厂转炉正式停炉,炼钢总厂四分厂转炉大修改造工程拉开帷幕。在更换炼钢总厂四分厂所有转炉余热锅炉的基础上,鞍钢集团主动适应国家新污染物排放标准、走绿色发展道路,对转炉一次除尘系统进行提标改造,大大降低转炉放散烟气含尘量,成为本次改造的一大亮点。炼钢总厂四分厂几座260吨转炉的一次除尘均采用湿法除尘系统。相比干法除尘,湿法除尘系统能耗高、耗水量大,污水处理复杂,且放散烟气含尘量较大。国家出台《炼钢工业大气污染物排放标准》后,对转炉一次烟气排放颗粒物提出了新要求。鞍钢集团积极承担社会责任,加大环保改造投入,决定对炼钢总厂四分厂转炉进行一次除尘干法除尘改造。与此同时,为解决转炉上段余热锅炉漏水问题,对转炉余热锅炉进行整体更换,与干法除尘改造大修同步进行。据悉,改造后,转炉放散烟气含尘量将满足国家新环保标准要求,实现超低排放目标,为鞍钢清洁生产再添新“绿”。同时,减少锅炉漏水,增加蒸汽回收,实现转炉设备本质安全。

西南最大钢企广西柳州钢铁集团有限公司(简称柳钢)转炉烟气除尘技术改造项目10月21日竣工投产,该工程总投资1.8亿元人民币,改造后的除尘烟气净化系统由湿法净化改为干法净化,极大降低烟气粉尘的排放量。  柳钢副董事长、总经理甘贵平介绍,该公司转炉烟气除尘工艺原来主要以湿法除尘为主,存在运行费用高、能耗高等不足。2014年12月,该公司动工建设转炉烟气除尘技术改造工程,总投资1.8亿元,改造后的烟气除尘净化系统为干法净化,烟气粉尘排放浓度低于15mg/Nm?,远优于国家新污染物排放标准50mg/Nm?。  此外,该工程改造完成后,吨钢将降低电耗3千瓦时、降低新水耗0.4吨,吨钢工序能耗降低2.2千克标煤,每年减少二氧化碳排放量7330吨、减少碳粉排放量200吨,增加回收利用含铁粉尘3900吨,综合年效益1000多万元。  据了解,现阶段的转炉除尘工艺通常分为湿法除尘、干法除尘两大类,我国现有的转炉烟气除尘工艺大多采用湿法除尘。干法除尘技术以其耗能少、耗水量低、除尘效率和自动化控制水平高等优点,受到越来越多钢铁企业的重视,被公认为是今后转炉除尘技术的发展方向。  2015年1月1日,“史上最严”新环保法施行,企业污染防治责任进一步强化,对钢铁行业节能减排要求也不断提高。目前,整个钢铁行业产能过剩,钢铁价格低迷,环保投入压力较大。  “尽管钢铁行业持续低迷,柳钢不断加大环保方面的投入,重点治理废气、料场扬尘等问题,积极打造绿色生态型钢企。”甘贵平介绍,近年来,柳钢累计投资60亿元用于环保建设,建成了500多台(套)“三废”治理设施,年环保设施运行费用超15亿元。

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