成为目前全球最高等级强度的热冲压成形钢澳门新浦京app下载,2000兆帕热冲压成型钢成功下线

2020-04-15 作者:供应商   |   浏览(92)

来自本钢集团官方的消息显示,该公司在新产品的研发上取得了重大突破:与东北大学合作开发2000MPa级超高强韧性热冲压成形钢,成功应用于北汽新能源纯电动车型上,目前已实现规模化量产。据了解,这是2000MPa级超高强钢在全球范围内首次投入批量化工业生产及应用。  着眼于产业链未来发展方向,本钢集团把目光瞄准了更高级别的超高强钢研发生产上,与东北大学签订了合作协议,开展1800MPa和2000MPa级热成形钢的相关研究,并成功开发出新一代的能够真正满足工业化使用要求的2000MPa级热成型钢,实现了当年研发、当年应用、当年量产的新纪录。产品经美国通用汽车中国科学研究院和用户现场检测,实现了抗拉强度2000MPa,延伸率达到7%以上,三点弯曲达到60度,成为目前全球最高等级强度的热冲压成形钢。  据悉,2000MPa热冲压成形钢在汽车上的应用,与目前普遍使用的1500MPa级别相比,可使汽车的安全性大幅提高,并可实现零件减重10%-15%。为汽车企业大幅降低了生产成本,社会效益和经济效益都十分可观。

12月14日,《中国冶金报》记者在本钢板材第三冷轧厂看到,该厂为北汽新能源汽车公司生产的又一批抗拉强度达到2000兆帕的超高强韧性热冲压成型钢顺利下线。本钢2000兆帕级超高强钢实现全球首发。  据了解,该钢种由本钢和东北大学共同研发而成。今年3月份,2000兆帕热冲压成型钢成功下线;6月份,该产品批量应用于北汽新能源汽车新车型上;9月份,该产品成功实现批量工业化生产,创造了当年研发、当年应用、当年量产的新纪录。该钢种经美国通用汽车中国科学研究院和用户现场检测,抗拉强度达到2000兆帕,延伸率达到7%以上,三点弯曲角度达到60度,是目前全球最高等级强度的热冲压成型钢。  2000兆帕热冲压成型钢与目前普遍使用的1500兆帕级别的钢种相比,可实现零件减重10%~15%。这可使汽车企业大幅降低生产成本,为其带来十分可观的经济效益。  本钢通过对自身设备能力的挖掘以及合金成分的二次优化,解决了因钢材强度、合金成分等指标的要求超出设备能力而出现的一系列生产和流程问题,设计出独特的工艺技术参数,为2000兆帕级热成型钢的研发和生产提供了有力保障。此外,本钢参与并完成了热成型钢国家标准的起草和发布工作,并且积极参与客户实际生产,与客户密切合作,完成了热冲压工艺窗口的确定,为客户根据实际量身定做热冲压材料提供了平台。目前,本钢热成型钢已通过多家厂商认证,广受好评。  近年来,本钢积极建立以企业为主体、市场为导向、“产学研”深度融合的技术创新体系,依托本钢自身的国家级技术中心、国家级检测中心、院士专家工作站、博士后工作站和产品研究院等研发平台,联手国内外科研院校共同搭建“产学研用”产业链式科技创新平台。

  大公网讯(记者于珈琳沈阳报道)作为汽车制造中重要的安全防护部件用钢,超高强钢在强度与韧性、延展率等性能上的平衡成为国内外汽车用钢的研究热点,也是技术难点。日前,记者从东北大学党委宣传部获悉,由该校轧制技术及连轧自动化国家重点实验室研发团队成功研制出的抗拉强度超2GPa的热冲压成形超高强韧钢新钢种,在本钢集团实现规模工业化量产,并成功应用于北汽新能源纯电动车上。这是该新钢种在全球范围内首次投入批量化工业应用,在比传统材料性能提高20%以上基础上,还比全球钢铁巨头开发的1.8GPa级热冲压高强钢性能提高9%以上。  随着全球汽车保有量的与日剧增,能源短缺、环境污染等一系列问题日益突出,节能、环保和安全已成为汽车设计和制造的关注点,汽车的轻量化和高强度成为汽车工业不可逆转的趋势。超高强钢板,以极佳的强度,成为目前汽车A柱、B柱、保险杠、边梁、门梁等重要安全防护部件用钢的最佳选择。目前各大汽车钢生产企业所广泛采用的为抗拉强度1.5GPa的热成形高强钢。国内外汽车用钢的研究热点和技术瓶颈就在于,如何在现有热冲压条件下,在确保热冲压构件的延展率和韧性的同时,协调和平衡超高强度与韧性、延展率的关系,将抗拉强度提高至1.8GPa以上。  由东北大学易红亮教授带队的该项研发成果,经通用汽车中国科学研究院合作评估分析,与欧日韩等国际钢铁巨头的1.8GPa强度钢比较,该超高强韧钢新钢种在全球范围内首次实现了2GPa以上超高强度兼备优良韧性和延伸率的技术突破,其强度和延伸率均大幅优于其他国际前沿水平。据悉,该超高强钢新钢种早在今年6月已在本钢集团成功完成批量生产,并应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”侧防撞区,实现车身相关零部件减重车身10-15%。除此通过减少了汽车零部件的制造工艺环节,该项研发已为汽车企业大幅降低了生产成本。  新闻来源 

  东北新闻网讯:(通讯员王钰慧)日前,东北大学易红亮教授团队研发出抗拉强度超过2GPa的热冲压成形超高强韧钢新钢种,该钢种在本钢集团板材有限公司实现了规模工业化量产,成功应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”。这是2GPa级超高强钢在全球范围内首次投入批量化工业应用,相比传统热冲压成形高强钢,性能提高20%以上,比各大钢铁公司巨头开发的1.8GPa级热冲压高强钢性能提高9%以上。经通用汽车中国科学研究院合作评估分析,与欧日韩等国际钢铁巨头的1.8GPa强度钢比较,该新材料在全球范围内首次实现了2GPa以上超高强度兼备优良韧性和延伸率的技术突破,其强度和延伸率均大幅优于其他国际前沿水平。  随着全球汽车保有量的与日剧增,能源短缺、环境污染等一系列问题日益突出,节能、环保和安全已成为汽车设计和制造的关注点,汽车的轻量化和高强度成为汽车工业不可逆转的趋势。超高强钢板,以极佳的强度,成为目前汽车A柱、B柱、保险杠、边梁、门梁等重要安全防护部件用钢的最佳选择。  热冲压成形工艺技术,可以克服传统工艺下钢板回弹严重、成形困难、容易开裂等难题,是一种获得超高压强度冲压件的有效途径。目前各大汽车钢生产企业所广泛采用的为抗拉强度1.5GPa的热成形高强钢。在汽车轻量化的大趋势下,追求更高的强度从而实现在保证安全性的前提下有效减轻重量,成了国内外汽车用钢的研究热点,然而技术瓶颈在于,如何在现有热冲压条件下,在确保热冲压构件的延展率和韧性的同时,协调和平衡超高强度与韧性、延展率的关系,将抗拉强度提高至1.8GPa以上。  东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室易红亮教授带领技术团队,针对突破汽车用1.8GPa以上超高强钢的强度与韧性和延伸率间的矛盾这一难题,积极探索,大胆创新,提出将钒微合金化与热冲压工艺条件耦合实现晶粒细化,并通过纳米碳化钒析出降低马氏体中的碳含量,从物理上抑制1.8GPa超高强钢脆性马氏体生成,从而根本上改善材料韧性,再以钢铁马氏体强化、晶粒细化、纳米碳化钒析出复合强化机制“组合拳”实现强度突破2GPa。  今年6月,易红亮团队开发的抗拉强度超过2GPa的超高强钢新钢种在本钢集团成功完成批量生产,并应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”侧防撞区,实现车身相关零部件减重车身10-15%。除此之外,在工艺设计上,该钢板基于创新的材料设计,不需通过回火来改善韧性,减少了汽车零部件的制造工艺环节,为汽车企业大幅降低了生产成本,经济效益十分可观。  据悉,东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室在“中国制造2025”及产业技术升级的大背景下,积极与国内外相关知名企业合作,开展了一批具有科学前瞻性,产业应用性的创新项目,在技术突破、应用研究和技术产业化上取得的坚实的成果,有力地推进了我国在钢铁相关技术领域的进步。  新闻来源 

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